Zero-Waste-Fertigung: Kein Rohstoff geht verloren
Zero-Waste-Fertigung ist ein Produktionsansatz, bei dem alle Materialreste innerhalb des eigenen Prozesses wiederverwendet oder recycelt werden. Es geht kein Rohstoff als Abfall an einen externen Verarbeiter verloren. Beim Kunststoffspritzguss bedeutet dies, dass Angüsse, Ausschuss und Anfahrreste intern zerkleinert und als Rohstoff wiederverwendet werden.
Welches Material fällt normalerweise an?
Jeder Spritzgussprozess erzeugt Reststoffe. Am häufigsten sind Angussreste, auch als Angusskanäle oder Angussstutzen bezeichnet, die nach jedem Spritzgusszyklus von den Spritzgussteilen getrennt werden. Hinzu kommen Ausschussteile aus der Qualitätskontrolle, Anlaufreste bei einem Materialwechsel und Testteile aus Vorserien.
In einem konventionellen Unternehmen geht das an einen externen Rohstoffverarbeiter. Manchmal als wertvoller Rohstoffstrom, manchmal einfach als Abfall. Bei der Zero-Waste-Fertigung verschwindet es nicht: Es wird intern zerkleinert (online oder offline), sortiert und als Rohstoff in denselben oder einen vergleichbaren Produktionsprozess zurückgeführt.
So funktioniert das in unserer Produktion
Didak Injection verfügt über eigene Zerkleinerungsanlagen in der Produktionshalle für die Online-Verarbeitung, hat aber auch eine Offline-Zerkleinerungsanlage. Die Materialreste werden direkt nach der Produktion nach Materialtyp sortiert. Das ist der entscheidende Schritt: Verunreinigungen machen das Material unbrauchbar, während eine sorgfältige Sortierung es nutzbar hält.
Die gemahlenen Reststoffe werden vor der Wiederverwendung einer Qualitätskontrolle unterzogen. Thermoplaste können mehrfach eingeschmolzen werden, ihre mechanischen Eigenschaften nehmen jedoch nur sehr langsam ab. Deshalb mischen wir wiederverwertetes Material mit Neuware in einem Verhältnis, das auf die Anforderungen des Endprodukts und des Kunden abgestimmt ist.
Dieses Verhältnis halten wir in der Materialspezifikation jedes Projekts fest. So ist jede Produktionscharge rückverfolgbar und entspricht nachweislich den vereinbarten Produktanforderungen.
Zero Waste und grüne Energie verstärken sich gegenseitig
Zero-Waste-Fertigung steht bei Didak Injection nicht für sich allein. Wir produzieren zu 100 % mit grüner Energie, über unser eigenes Biomassekraftwerk Albertstroom und ein umfangreiches Solaranlagenprogramm. Diese Kombination ist kein Zufall.
Die Herstellung von Rezyklat erfordert deutlich weniger Energie als die Herstellung von Neuplastik. Durch internes Recycling mit grüner Energie senken wir den CO2-Fußabdruck jedes Produkts gleich doppelt: Es wird weniger Neuware benötigt, und die Energie, die wir verbrauchen, ist nachhaltig.
Messbar, nicht nur behauptbar
Zero Waste ist nur dann glaubwürdig, wenn es messbar ist. Didak Injection erfasst die Menge des intern verarbeiteten Materials pro Produktionslinie und pro Zeitraum. Diese Daten werden intern zur Optimierung genutzt und stehen Kunden zur Verfügung, die über ESG-Ziele berichten oder Lieferantenanforderungen untermauern müssen.
Immer mehr Kunden aus den Bereichen Lebensmittel, Einzelhandel und Logistik werden aufgefordert, ihre Lieferkette nachzuweisen. Wenn Sie mit Didak Injection zusammenarbeiten, stehen Ihnen konkrete Zahlen für diese Berichte zur Verfügung.
Heißkanäle: Es beginnt mit dem Formendesign
Der effektivste Weg, Produktionsabfälle zu reduzieren, ist die Eliminierung von Angussresten durch ein Heißkanalsystem. Ein in die Form integrierter Heißkanal sorgt dafür, dass nach jedem Spritzgusszyklus keine Angussreste mehr anfallen.
Der Heißkanal sorgt dafür, dass der Kunststoff in einem beheizten Kanal bis zum Spritzgussteil geführt wird. Es gibt also keinen kalten Anlaufkanal mehr zum Spritzgussteil.
Auch bei der Konstruktion neuer Spritzgussteile wird so weit wie möglich auf Kunststoffe und Kunststoffkombinationen gesetzt, die sich anschließend problemlos recyceln lassen.
Entdecken Sie, wie wir Nachhaltigkeit in unserer Produktion unter Beweis stellen.
