Qu'est-ce que le cycle de moulage par injection ?
Le cycle de moulage par injection décrit toutes les phases successives qu’effectue une presse à injection pour fabriquer un produit en plastique : dosage, fermeture, injection, maintien de la pression, refroidissement et éjection. La durée totale d’un cycle complet, appelée « temps de cycle », détermine directement la capacité de production et le coût unitaire de chaque pièce.
Dosage et fermeture
Le cycle commence alors que le produit précédent est encore en train de refroidir dans le moule. La vis située dans le cylindre recule tout en dosant la quantité suivante de granulés de plastique. Les granulés fondent sous l’effet du frottement et de la chaleur dégagée par la paroi chauffée du cylindre.
Dès que le mouvement de dosage est terminé et que le produit précédent a été éjecté, le moule se ferme. La force de fermeture, exprimée en tonnes, maintient les deux moitiés du moule fermées pour résister à la pression d’injection qui va se former.
Injection et maintien de la pression
La vis avance comme un piston et injecte le plastique fondu sous haute pression dans la cavité du moule. La vitesse d’injection et le profil de pression sont contrôlés avec précision afin d’éviter les défauts de remplissage, les soudures de bord et les inclusions.
La phase de maintien de la pression suit immédiatement le remplissage. La machine maintient une pression plus faible pour compenser le retrait : le plastique qui refroidit se contracte en volume et la pression de maintien compense en permanence cette perte jusqu’à ce que le point d’injection se solidifie. La distinction entre la pression d’injection et la pression de maintien est déterminante pour la précision dimensionnelle et le poids du produit fini.
Refroidissement
Le refroidissement est généralement la phase la plus longue et détermine en grande partie la durée totale du cycle. Les canaux de refroidissement du moule évacuent la chaleur à l’aide d’eau tempérée. La température du moule et la durée de refroidissement sont réglées en fonction du matériau utilisé et de l’épaisseur de paroi du produit.
Un refroidissement trop rapide entraîne des contraintes internes et des déformations. Un refroidissement trop lent allonge le cycle sans apporter de gain de qualité. Une géométrie de refroidissement bien conçue dans le moule est un investissement qui s’amortit à chaque cycle, car chaque seconde gagnée sur le temps de refroidissement compte lorsque les volumes sont importants.
Éjection
Lorsque le produit est suffisamment solidifié, le moule s’ouvre et des broches d’éjection libèrent le produit du côté du noyau. Un robot ou un convoyeur le récupère pour un traitement ultérieur ou un conditionnement. La force d’éjection et le nombre de broches dépendent de la géométrie. Les produits présentant des parois profondes, des nervures ou des contre-dépouilles nécessitent un système d’éjection bien pensé.
Dès que le produit a été évacué, le cycle recommence. De nombreuses phases se chevauchent partiellement dans le temps, ce qui fait que la durée de cycle mesurée est plus courte que la somme de toutes les durées de phase individuelles.
Comment réduire la durée du cycle ?
La phase de refroidissement offre généralement la plus grande marge de manœuvre pour réduire la durée du cycle. Un meilleur refroidissement du moule, des canaux de refroidissement adaptés ou des plaques interchangeables raccourcissent le temps de refroidissement sans nuire à la qualité du produit. Grâce à son service d’ingénierie interne, Didak Injection est en mesure d’optimiser simultanément le refroidissement, les systèmes d’éjection et la géométrie de la vis pour chaque projet.
Il en résulte des cycles plus courts, moins de perte de matière et une plus grande précision dimensionnelle. C’est ce que signifie concrètement une production 24 h/24 et 7 j/7 avec plus de 42 machines : chaque heure compte, et chaque seconde gagnée par cycle se traduit par une économie directe pour votre projet.
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